Plastik Enjeksiyon Kalıplama

Plastik enjeksiyon kalıplama işlemini öğrenmek ilk başta biraz bunaltıcı olabilir. Şirketiniz en yeni, en yenilikçi ve başarılı ürünü tasarlamak için haftalar, aylar ve hatta yıllar boyunca araştırma ve geliştirme sürecinden geçti. Daha derine inmeye ve ürününüzün nasıl üretileceğini planlamaya başlarsınız. Yerel bir plastik enjeksiyon kalıpçısıyla görüşüyorsunuz ve farklı bir dilde sorduklarından oldukça emin olduğunuz ya da en azından öyle hissettiğiniz sorularla karşılaşıyorsunuz. 

Tüm bu stresi geride bırakın! Burada Plastik Kalıp İmalatında amacımız, en iyi ürünleri zamanında, verimli ve uygun maliyetli bir şekilde geliştirmenize yardımcı olmaktır. Bu blog sizi plastik enjeksiyon kalıplamanın temellerine geri götürecek ve daha iyi anlamanıza yardımcı olacak. Anlayabileceğiniz ek teknik yön, süreçler ve seçenekler, ürününüzün başarılı olması için daha fazla katılım ve potansiyel gerektirir.

Temelleri kapsıyor ve uzman mühendislerimizden biriyle neleri tartışacağınıza dair daha ayrıntılı ve teknik bilgiler veya ipuçları arıyorsanız, daha fazla blogumuza göz atın. Burada.

Temellere dönüş

Plastik bir bileşenin kalitesini ve üretimini en üst düzeye çıkarmak için enjeksiyon kalıplama sürecini bilmek çok önemlidir. Bu süreç anlaşıldığında tasarım ve üretim kararları daha verimli alınabilmektedir.

Enjeksiyon Kalıplama Presinin Parçaları

genel bakış:

Reçine peletleri, enjeksiyon makinesinin namlusuna hareket ederek hazneden dökülür. Isı ve basıncın bir kombinasyonu ile reçine topakları erimiş reçine/plastik halinde eritilir. Namlu içindeki vida dönerek basınç üretirken erimiş reçineyi memeden kalıp boşluğuna doğru iter. Kalıp doldurulduktan sonra reçine soğutulur ve ejektör pimleri kalıplanmış plastiği dışarı iter ve işlem devam eder.

Sıkma İşlemi:

Kalıp kelepçe silindiri, Kalıp A'nın (kalıp çekirdeği) açılıp kapanmasını kontrol eder ve Kalıp B'ye uygun sıkıştırma kuvvetini sağlar. Sıkıştırma kuvveti, enjeksiyon işlemi sırasında kalıbı basınca karşı kapalı tutar. 300 tonluk bir enjeksiyon kalıplama makinesi, maksimum 300 tona eşdeğer bir sıkıştırma kuvvetine sahiptir.

Gereken kelepçe kuvveti miktarı, her reçine özelliği ve kalıp boşluğunu doldurmak için gerekli enjeksiyon basıncı ile doğrudan ilişkilidir. Daha kalın reçineler düşük akışa (yavaş akım) sahiptir ve enjekte etmek için daha yüksek basınç gerektirir. İnce reçineler, yüksek akış hızları nedeniyle daha az basınç gerektirir.

Enjeksiyon Süreci:

Isı ve basınç kombinasyonu, reçineyi enjeksiyon namlusunda eritir. Namluyu çevreleyen ısı bantları, sıcaklığı her bir özel reçine için doğru erime noktalarına yükseltmek üzere tasarlanmıştır. Bu işlem sırasında doğru kontrol, farklılaşan termoplastik özelliklerden dolayı esastır. Sıcaklık çok yüksekse, doldurma hızı ve kesme gerilimi etkilenebilir; ürün kalitesini, görünümünü ve performansını etkiler. Ancak sıcaklık çok düşükse reçine erimeyecektir.

Reçine eritildikten sonra, enjeksiyon namlusunun içindeki vida döner ve erimiş malzemeyi nozuldan iterek kalıp boşluğunu doldurur. Üretim başarısını sağlamak için belirlenmesi gereken diğer faktörler aşağıdadır.

Dolum Hızı

Doldurma hızı, tasarımın karmaşıklığına, boyutuna ve kalınlığına göre ayarlanmalıdır. Doldurma hızı, kalıp boşluğu ve kullanılan reçinenin özellikleri için özel olarak hesaplanmazsa, aşağıdaki nitelikler kontrolsüz sonuçlardan etkilenecektir.

kesme gerilimi

Kesme, her bir katmana göre polimer akışının katmanlarıdır. Kesme gerilimi, polimer molekülleri arasındaki gerilim ile ölçülür. Kesme hızı önerilen değerlerin üzerine çıkarsa, ürünün mekanik özellikleri etkilenebilir. Bir kalıp akış analizi kullanmak, enjeksiyon sürecini simüle etmenin ve doldurma hızının uygun kesme hızı ve kesme gerilimi oluşturup oluşturmadığını belirlemenin harika bir yoludur.

 

Paketleme ve Lavabo İşareti Yer Değiştirme

Yanlış sıcaklıklar, doldurma hızı ve büzülme çökme izlerine ve kusurlara neden olabilir. Lavabo İşareti Göstergesi, paketleme etkisini değerlendirmek için bir indekstir. Erimiş reçine doğru hız ve sıcaklıkta yeterince paketlenmezse çöküntü izleri oluşabilir. Şekilde görüldüğü gibi yeşil, dolgunun nerede düşük olduğunu ve çökme izlerinin oluşabileceğini gösterir.

 

Daha fazla ayrıntıya mı ihtiyacınız var? Lavabo İzlerinden Nasıl Kaçınılır bölümüne bakın.

Soğutma Süreci:

Üretimi optimize etmek aynı zamanda döngü sürelerini azaltmak anlamına da gelir. Soğutma aşaması da dahil olmak üzere üretim sırasındaki her süreç için zamanlama önemlidir. Daha hızlı bir soğutma aşaması, daha üstün pazara sunma süresine yardımcı olur. Öte yandan, çok hızlı bir soğutma aşaması plastik kusurlara neden olabilir. Kalıbı eşit şekilde paketlemek için yeterli tasarımlara, kapak boyutlarına ve doldurma hızına sahip olmak, soğutma aşamasını optimize etmeye yardımcı olacaktır.

Aşağıdaki ilk resimdeki şekilde görüldüğü gibi, daha yüksek sıcaklıklar, döngü süresini azaltmak için ek soğutmanın gerekli olabileceği yerleri gösterir.

 


Gönderim zamanı: Kasım-10-2020